Поддержка по электронной почте
aiden@northpwr.comПозвоните в службу поддержки
+86-18628333653
Когда слышишь 'щит стальной распределительный', первое что приходит на ум — скучная железная коробка с автоматами. Но те кто так думает никогда не видели как на химическом заводе щит ЩРН-10кВ за 2 секунды гасит дугу короткого замыкания в 16 кА. Или как в порту корпус щита десятилетиями сопротивляется соленому бризу.
Возьмем банальную толщину стали. По нормам 1.5-2 мм достаточно, но для морских объектов мы в ООО Чэнду Фанье Электрик всегда добавляем 0.5 мм — не по госту, а по опыту. Однажды на Сахалине щит толщиной 2 мм за 3 года истончился до дыр там где проектировщик не предусмотрел дополнительные ребра жесткости.
Сварные швы — отдельная история. Автоматическая сварка дает красоту но иногда пропускает микротрещины. Для ответственных объектов до сих пор пускаем в ход ручную сварку с последующей дефектоскопией. Да дороже но когда речь о взрывоопасных зонах экономить на швах — преступление.
Дверцы с тройным контуром уплотнения — казалось бы перестраховка. Пока не увидишь как в цеху металлообработки мелкая стружка забивается в обычные щели. Для таких случаев мы разработали спецпрофиль с лабиринтными уплотнениями — не идеально но на 80% снижает проникновение пыли.
Шины зачастую делают из электротехнической меди алюминий почти не используют. Но на одном из объектов в Красноярске при -52°C медные шины дали трещины в местах креплений. Пришлось экстренно ставить гибкие соединения — теперь для северных исполнений это обязательный пункт.
Заземление — многие считают что достаточно приварить болт к корпусу. На деле коррозия за 5-7 лет 'съедает' контакт. Мы в fy-electric.ru перешли на штампованные заземляющие клапаны с покрытием — дороже но гарантирует контакт на весь срок службы.
Разрядники и ОПН — их часто ставят 'для галочки'. А ведь именно они спасают дорогостоящую автоматику при грозовых перенапряжениях. Помню случай на подстанции в Сочи где после грозы уцелели только щиты с валидными разрядниками — остальные 4 щита пришлось менять полностью.
Фундаменты под щиты — вечная головная боль. По проекту идеальный бетон но на деле неровности до 20 мм. Раньше использовали регулируемые анкеры пока на одном из объектов вибрация от дробильного оборудования не разболтала крепления. Теперь для вибрирующих механизмов делаем жесткое крепление с последующей подливкой эпоксидными составами.
Кабельные вводы — проектировщики рисуют аккуратные кружочки а по факту приходится пилить дополнительные отверстия прямо на объекте. Научились делать перфорированные панели которые можно выламывать в нужных местах — мелочь а экономит 3-4 часа монтажного времени.
Маркировка — кажется ерундой пока не столкнешься с аварией когда оператор 5 минут ищет нужный автомат. Сейчас внедряем УФ-маркировку которая видна даже при задымлении — переняли опыт у коллег из энергетики.
Экономия на толщине цинкового покрытия — классика. Видел щиты которые через год эксплуатации в цеху с агрессивной средой покрылись 'белой ржавчиной'. Пришлось полностью перекрашивать с пескоструйной обработкой — стоимость работ превысила цену нового щита.
Неучтенные тепловые нагрузки — монтажники плотно набивают аппаратуру не оставляя зазоров для вентиляции. В результате летом автоматы отключаются от перегрева. Теперь всегда считаем тепловыделение и при необходимости ставим принудительную вентиляцию.
Ошибки в IP защиты — на пищевом производстве поставили щиты с IP54 считая что достаточно. Но мойки высокого давления буквально заливали оборудование. Пришлось экранировать щиты козырьками и поднимать до IP66.
Умные щиты — не просто мода. На объекте ООО Чэнду Фанье Электрик в Москве мы оснастили щиты датчиками температуры и влажности с передачей данных в облако. За год наработки предотвратили 3 потенциальных отказа — оборудование успели отключить до срабатывания защит.
Гибридные материалы — экспериментируем с нержавеющей сталью для особо агрессивных сред. Дорого но для фармацевтических производств где чистота критична — оптимальное решение. Обычная оцинковка не выдерживает постоянной дезинфекции.
Модульность — перешли на блочную сборку. Теперь щит на 100 ячеек собирается за 2 дня вместо 5. Кстати на сайте www.fy-electric.ru есть 3D модели таких щитов — клиенты могут посмотреть компоновку до заказа.
Резьбовые вставки вместо сварных гаек — мелочь но как упрощает жизнь! Сорванную резьбу можно заменить за 10 минут а не вырезать весь узел.
Цвет внутренней поверхности — белый кажется практичным но при работе с фонариком дает блики. Перешли на светло-серый матовый — контраст лучше и глаза не устают.
Дверные петли — ставили скрытые пока не столкнулись с деформацией двери после удара погрузчиком. Теперь для производственных цехов рекомендуем наружные съемные петли — ремонтопригодность важнее эстетики.
